Verschleiß ist teuer – aber oft vermeidbar
Wellen, Kolbenstangen und Hydraulikzylinder gehören in der Schifffahrt und im Maschinenbau zu den Bauteilen mit den höchsten Standzeit-Anforderungen. Gleichzeitig sind sie besonders verschleißgefährdet: abrasiver Kontakt, Kavitation, Salzwasserkorrosion und mechanische Beanspruchung führen mit der Zeit zu Materialverlust an der Oberfläche.
Neue Ersatzteile sind nicht nur teuer, sondern bedeuten auch Lieferzeiten und Stillstandzeiten. Thermisches Spritzen – präziser gesagt: das Metallspritzen nach industriellen Schutzschicht-Verfahren – bietet hier einen wirtschaftlichen Ausweg.
Der Prozess folgt einem bewährten Ablauf:
1. Bauteilanalyse und Vorbereitung
Zunächst wird das Bauteil gereinigt und vermessen. Risse oder tiefe Korrosionsnester müssen vorab mechanisch beseitigt werden. Die Oberfläche wird anschließend durch Strahlbehandlung aufgerauht, um die Haftgrundlage für die aufzutragende Schicht zu schaffen.
2. Beschichtung
Je nach Anforderungsprofil kommt ein geeignetes thermisches Spritzverfahren zum Einsatz. Für Kolbenstangen mit hoher Gleitbelastung empfiehlt sich häufig HVOF mit einem Hartmetall-Cermet-Werkstoff. Für Wellenzapfen und Aufmaßarbeiten sind Drahtflamm- oder Lichtbogenspritzverfahren oft ausreichend.
Die Schichtdicke richtet sich nach dem Verschleißmaß, der geforderten Zugabe für die Nachbearbeitung und den zulässigen Toleranzen.
3. Nachbearbeitung
Thermisch gespritzte Schichten werden in der Regel auf Nennmaß gedreht und anschließend geschliffen oder gehont. Das Endmaß entspricht dem Originalzustand – die Bauteilgeometrie ist vollständig wiederhergestellt.
Typische Anwendungen in der Praxis
Kolbenstangen: Schiffsdiesel und stationäre Großmotoren erfordern regelmäßige Instandhaltung der Kolbenstangen. Durch thermisches Spritzen lassen sich Laufoberflächen mit hoher Härte und gutem Korrosionswiderstand ausstatten – ohne die Grundgeometrie zu verändern.
Wellen und Wellenhülsen: Abgenutzte Lagersitze und Wellenzapfen werden auf Überlastungsmaß aufgespritzt und dann auf Nennmaß fertigbearbeitet. Das Ergebnis ist ein Bauteil, das in seiner Funktion dem Neuteil gleichwertig ist.
Hydraulikzylinder: Geringe Rauheitswerte und hohe Oberflächenhärte sind die Voraussetzungen für dichte Hydrauliksysteme. Metallspritzen erreicht beides in einem Arbeitsgang.
Wirtschaftlichkeit im Vergleich
Die Kosten für eine fachgerechte Instandsetzung per thermischem Spritzen liegen erfahrungsgemäß erheblich unter den Beschaffungskosten für ein Neuteil – besonders bei Großbauteilen und langen Beschaffungswegen. Kurze Durchlaufzeiten und direkte Kommunikation mit dem Kundendienst sind dabei ein wesentlicher Vorteil.
Für maritime Betreiber bedeutet das: das Schiff bleibt so kurz wie möglich im Hafen.
TMH verfügt über jahrzehntelange Praxiserfahrung in der Bauteil-Instandsetzung durch thermisches Spritzen. Alle Verfahren sind durch DNV zertifiziert. Die Standorte Holm und Hamburg sichern kurze Wege für norddeutsche und maritime Kunden.
Weitere Informationen zu konkreten Anwendungen und Bauteilen finden Sie auf unserer Anwendungsseite. Bei Instandsetzungsbedarf sprechen Sie uns direkt an.
Wear is costly – but often avoidable
Shafts, piston rods and hydraulic cylinders are among the components with the highest service-life requirements in maritime and mechanical engineering. At the same time, they are particularly vulnerable to wear: abrasive contact, cavitation, saltwater corrosion and mechanical stress cause surface material loss over time.
New spare parts are not only expensive but also mean lead times and downtime. Thermal spraying – more precisely, metal spraying using industrial protective coating processes – offers a cost-effective alternative.
The process follows a proven sequence:
1. Component analysis and preparation
First, the component is cleaned and measured. Cracks or deep corrosion pits must be mechanically removed beforehand. The surface is then roughened by blasting treatment to create the adhesion base for the coating to be applied.
2. Coating
Depending on the requirement profile, a suitable thermal spraying process is selected. For piston rods subject to high sliding loads, HVOF with a hard-metal cermet material is often recommended. For shaft journals and build-up work, wire flame or arc spraying processes are frequently sufficient.
Coating thickness depends on the degree of wear, the allowance required for finish machining and permissible tolerances.
3. Finish machining
Thermally sprayed coatings are typically turned to nominal dimension and then ground or honed. The final dimension matches the original state – the component geometry is fully restored.
Typical practical applications
Piston rods: Marine diesel engines and stationary large engines require regular maintenance of piston rods. Thermal spraying can provide running surfaces with high hardness and good corrosion resistance – without altering the base geometry.
Shafts and shaft sleeves: Worn bearing seats and shaft journals are built up by spraying and then finish-machined to nominal dimension. The result is a component functionally equivalent to a new part.
Hydraulic cylinders: Low roughness values and high surface hardness are prerequisites for leak-free hydraulic systems. Metal spraying achieves both in one operation.
Economic comparison
The costs of professional reconditioning by thermal spraying are, from experience, considerably below the procurement costs for a new part – especially for large components with long supply chains. Short turnaround times and direct coordination with the service team are an additional advantage.
For maritime operators, this means: the vessel stays in port as briefly as possible.
TMH has decades of practical experience in component reconditioning by thermal spraying. All processes are DNV-certified. The Holm and Hamburg locations ensure short distances for customers in northern Germany and the maritime sector.
Further information on specific applications and components is available on our applications page. If you have a reconditioning requirement, please contact us directly.
Verschleiß ist teuer – aber oft vermeidbar
Wellen, Kolbenstangen und Hydraulikzylinder gehören in der Schifffahrt und im Maschinenbau zu den Bauteilen mit den höchsten Standzeit-Anforderungen. Gleichzeitig sind sie besonders verschleißgefährdet: abrasiver Kontakt, Kavitation, Salzwasserkorrosion und mechanische Beanspruchung führen mit der Zeit zu Materialverlust an der Oberfläche.
Neue Ersatzteile sind nicht nur teuer, sondern bedeuten auch Lieferzeiten und Stillstandzeiten. Thermisches Spritzen – präziser gesagt: das Metallspritzen nach industriellen Schutzschicht-Verfahren – bietet hier einen wirtschaftlichen Ausweg.
Der Prozess folgt einem bewährten Ablauf:
1. Bauteilanalyse und Vorbereitung
Zunächst wird das Bauteil gereinigt und vermessen. Risse oder tiefe Korrosionsnester müssen vorab mechanisch beseitigt werden. Die Oberfläche wird anschließend durch Strahlbehandlung aufgerauht, um die Haftgrundlage für die aufzutragende Schicht zu schaffen.
2. Beschichtung
Je nach Anforderungsprofil kommt ein geeignetes thermisches Spritzverfahren zum Einsatz. Für Kolbenstangen mit hoher Gleitbelastung empfiehlt sich häufig HVOF mit einem Hartmetall-Cermet-Werkstoff. Für Wellenzapfen und Aufmaßarbeiten sind Drahtflamm- oder Lichtbogenspritzverfahren oft ausreichend.
Die Schichtdicke richtet sich nach dem Verschleißmaß, der geforderten Zugabe für die Nachbearbeitung und den zulässigen Toleranzen.
3. Nachbearbeitung
Thermisch gespritzte Schichten werden in der Regel auf Nennmaß gedreht und anschließend geschliffen oder gehont. Das Endmaß entspricht dem Originalzustand – die Bauteilgeometrie ist vollständig wiederhergestellt.
Typische Anwendungen in der Praxis
Kolbenstangen: Schiffsdiesel und stationäre Großmotoren erfordern regelmäßige Instandhaltung der Kolbenstangen. Durch thermisches Spritzen lassen sich Laufoberflächen mit hoher Härte und gutem Korrosionswiderstand ausstatten – ohne die Grundgeometrie zu verändern.
Wellen und Wellenhülsen: Abgenutzte Lagersitze und Wellenzapfen werden auf Überlastungsmaß aufgespritzt und dann auf Nennmaß fertigbearbeitet. Das Ergebnis ist ein Bauteil, das in seiner Funktion dem Neuteil gleichwertig ist.
Hydraulikzylinder: Geringe Rauheitswerte und hohe Oberflächenhärte sind die Voraussetzungen für dichte Hydrauliksysteme. Metallspritzen erreicht beides in einem Arbeitsgang.
Wirtschaftlichkeit im Vergleich
Die Kosten für eine fachgerechte Instandsetzung per thermischem Spritzen liegen erfahrungsgemäß erheblich unter den Beschaffungskosten für ein Neuteil – besonders bei Großbauteilen und langen Beschaffungswegen. Kurze Durchlaufzeiten und direkte Kommunikation mit dem Kundendienst sind dabei ein wesentlicher Vorteil.
Für maritime Betreiber bedeutet das: das Schiff bleibt so kurz wie möglich im Hafen.
TMH verfügt über jahrzehntelange Praxiserfahrung in der Bauteil-Instandsetzung durch thermisches Spritzen. Alle Verfahren sind durch DNV zertifiziert. Die Standorte Holm und Hamburg sichern kurze Wege für norddeutsche und maritime Kunden.
Weitere Informationen zu konkreten Anwendungen und Bauteilen finden Sie auf unserer Anwendungsseite. Bei Instandsetzungsbedarf sprechen Sie uns direkt an.
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DNV-zertifizierte Verfahren — Verschleißschutz, Korrosionsschutz, Bauteil-Instandsetzung. Standorte Holm & Hamburg, schnelle Reaktionszeiten.
DNV-certified processes — wear protection, corrosion protection, component reconditioning. Locations Holm & Hamburg, fast response times.
Metody certyfikowane DNV — ochrona przed zużyciem, korozją, regeneracja. Holm i Hamburg, szybki czas reakcji.