Vier Verfahren – eine Grundidee
Thermisches Spritzen bezeichnet eine Gruppe von Beschichtungsverfahren, bei denen ein metallischer oder keramischer Werkstoff in einer Wärmequelle aufgeschmolzen und mit hoher Geschwindigkeit auf das vorbereitete Bauteil aufgetragen wird. Das Ergebnis ist eine mechanisch fest haftende Schutzschicht, die Verschleiß, Korrosion oder beides zusammen entgegenwirkt.
Die vier in der Praxis relevanten Verfahren unterscheiden sich vor allem in der Wärmequelle, der Partikelgeschwindigkeit und damit im Schichtgefüge:
- Drahtflammspritzen – Acetylen-Sauerstoff-Flamme, Draht als Zusatz
- Pulverflammspritzen – Acetylen-Sauerstoff-Flamme, Pulver als Zusatz
- Lichtbogenspritzen – Elektrischer Lichtbogen zwischen zwei Drähten
- HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) – Verbrennungsgas unter Hochdruck, Pulver als Zusatz
Flammspritzen: bewährt und breit einsetzbar
Das Drahtflammspritzen gehört zu den ältesten Verfahren des thermischen Spritzens. Es eignet sich besonders für größere Flächen und Bauteile, bei denen eine moderate Schichtdicke ausreicht. Typische Einsatzgebiete sind Wellenreparaturen, Lageraufmaße und allgemeiner Korrosionsschutz.
Beim Pulverflammspritzen lässt sich die Werkstoffauswahl erheblich erweitern: Neben Metallen kommen auch Keramiken und Cermets zum Einsatz, was das Verfahren für Anwendungen mit erhöhten Temperatur- oder Verschleißanforderungen interessant macht.
Das Lichtbogenspritzen bietet beim thermischen Spritzen von Drähten besonders hohe Abschmelzraten. Zwei Drähte werden unter Spannung zusammengeführt; der dabei entstehende Lichtbogen schmilzt das Material auf, das durch einen Druckluftstrom auf das Substrat beschleunigt wird.
Dieses Verfahren überzeugt durch:
- hohe Wirtschaftlichkeit bei großen Flächen
- gute Haftfestigkeit bei sorgfältiger Untergrundvorbereitung
- Eignung für Zink-, Aluminium- und Verbunddrähte (Korrosionsschutz)
HVOF: maximale Dichte und Haftfestigkeit
Das HVOF-Verfahren gilt heute als das qualitativ anspruchsvollste unter den thermischen Spritzverfahren. Durch die extrem hohe Partikelgeschwindigkeit entstehen sehr dichte, porenarme Schichten mit hervorragender Haftung. Besonders bei verschleißbeanspruchten Bauteilen – Kolbenstangen, Pumpenplunger, Hydraulikzylinder – ist HVOF die erste Wahl.
Die Schichthärten liegen je nach Werkstoff deutlich höher als bei konventionellem Flamm- oder Lichtbogenspritzen. Das macht HVOF ideal für Anwendungen, bei denen herkömmliche galvanische Beschichtungen wie Hartchrom ersetzt werden sollen.
Welches Verfahren für welches Bauteil?
Entscheidend sind immer die Anforderungen des konkreten Bauteils: Belastungsart (abrasiv, gleitend, korrosiv), Substratmaterial, verfügbare Toleranzen und Einsatzumgebung.
| Anforderung |
Empfohlenes Verfahren |
| Großflächiger Korrosionsschutz |
Lichtbogenspritzen (Zn/Al) |
| Wellenreparatur, Aufmaß |
Drahtflammspritzen |
| Kolbenstange, Plunger |
HVOF |
| Temperaturbelastete Schicht |
Pulverflammspritzen (Cermet) |
Vor der Beschichtung steht immer eine gründliche Analyse des Bauteils – Geometrie, Vorschäden, geforderte Rauheit und gewünschte Endhärte bestimmen den optimalen Prozessweg.
Von der Anfrage bis zur fertigen Schicht
Das thermische Spritzen ist kein Universalrezept, sondern ein präziser Prozess, der Erfahrung und das richtige Verfahren erfordert. TMH berät Sie bereits in der Angebotsphase und legt gemeinsam mit Ihnen die Verfahrens- und Werkstoffwahl fest.
Einen detaillierten Überblick über die bei TMH eingesetzten thermischen Spritzverfahren finden Sie auf der Verfahrensseite. Gerne nehmen wir Ihre Anfrage direkt entgegen.
Four processes – one underlying principle
Thermal spraying describes a group of coating processes in which a metallic or ceramic material is melted in a heat source and propelled at high velocity onto a prepared component. The result is a mechanically well-adhered protective layer that counteracts wear, corrosion or both.
The four processes relevant in practice differ primarily in heat source, particle velocity and resulting layer microstructure:
- Wire flame spraying – acetylene-oxygen flame, wire feedstock
- Powder flame spraying – acetylene-oxygen flame, powder feedstock
- Arc spraying – electric arc between two wires
- HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) – combustion gas under high pressure, powder feedstock
Flame spraying: proven and broadly applicable
Wire flame spraying is one of the oldest thermal spraying processes. It is particularly suitable for larger surfaces and components where a moderate coating thickness is sufficient. Typical applications include shaft repairs, bearing build-up and general corrosion protection.
Powder flame spraying considerably widens the material selection: in addition to metals, ceramics and cermets can be used, making the process attractive for applications with elevated temperature or wear requirements.
Arc spraying offers particularly high melt rates for wire-based thermal spraying. Two wires are brought together under voltage; the arc formed melts the material, which is then accelerated onto the substrate by a compressed-air jet.
Key advantages:
- high cost-efficiency for large areas
- good adhesion with thorough surface preparation
- suitable for zinc, aluminium and composite wires (corrosion protection)
HVOF: maximum density and adhesion strength
The HVOF process is today regarded as the most demanding of the thermal spraying processes in terms of quality. Extremely high particle velocities produce very dense coatings with outstanding adhesion. For wear-stressed components – piston rods, pump plungers, hydraulic cylinders – HVOF is the process of choice.
Depending on the material, layer hardnesses are significantly higher than with conventional flame or arc spraying. This makes HVOF ideal for applications where conventional electroplated coatings such as hard chrome are to be replaced.
Which process for which component?
The requirements of the specific component are always decisive: type of load (abrasive, sliding, corrosive), substrate material, available tolerances and operating environment.
| Requirement |
Recommended process |
| Large-area corrosion protection |
Arc spraying (Zn/Al) |
| Shaft repair, build-up |
Wire flame spraying |
| Piston rod, plunger |
HVOF |
| Temperature-loaded coating |
Powder flame spraying (cermet) |
Before coating, a thorough analysis of the component is always carried out – geometry, pre-existing damage, required roughness and target hardness determine the optimum process path.
From enquiry to finished coating
Thermal spraying is not a universal recipe, but a precise process requiring experience and the right choice of method. TMH advises you from the quotation stage onwards, defining the process and material selection together with you.
A detailed overview of the thermal spraying processes used at TMH is available on the processes page. We are happy to receive your enquiry directly.
Vier Verfahren – eine Grundidee
Thermisches Spritzen bezeichnet eine Gruppe von Beschichtungsverfahren, bei denen ein metallischer oder keramischer Werkstoff in einer Wärmequelle aufgeschmolzen und mit hoher Geschwindigkeit auf das vorbereitete Bauteil aufgetragen wird. Das Ergebnis ist eine mechanisch fest haftende Schutzschicht, die Verschleiß, Korrosion oder beides zusammen entgegenwirkt.
Die vier in der Praxis relevanten Verfahren unterscheiden sich vor allem in der Wärmequelle, der Partikelgeschwindigkeit und damit im Schichtgefüge:
- Drahtflammspritzen – Acetylen-Sauerstoff-Flamme, Draht als Zusatz
- Pulverflammspritzen – Acetylen-Sauerstoff-Flamme, Pulver als Zusatz
- Lichtbogenspritzen – Elektrischer Lichtbogen zwischen zwei Drähten
- HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) – Verbrennungsgas unter Hochdruck, Pulver als Zusatz
Flammspritzen: bewährt und breit einsetzbar
Das Drahtflammspritzen gehört zu den ältesten Verfahren des thermischen Spritzens. Es eignet sich besonders für größere Flächen und Bauteile, bei denen eine moderate Schichtdicke ausreicht. Typische Einsatzgebiete sind Wellenreparaturen, Lageraufmaße und allgemeiner Korrosionsschutz.
Beim Pulverflammspritzen lässt sich die Werkstoffauswahl erheblich erweitern: Neben Metallen kommen auch Keramiken und Cermets zum Einsatz, was das Verfahren für Anwendungen mit erhöhten Temperatur- oder Verschleißanforderungen interessant macht.
Das Lichtbogenspritzen bietet beim thermischen Spritzen von Drähten besonders hohe Abschmelzraten. Zwei Drähte werden unter Spannung zusammengeführt; der dabei entstehende Lichtbogen schmilzt das Material auf, das durch einen Druckluftstrom auf das Substrat beschleunigt wird.
Dieses Verfahren überzeugt durch:
- hohe Wirtschaftlichkeit bei großen Flächen
- gute Haftfestigkeit bei sorgfältiger Untergrundvorbereitung
- Eignung für Zink-, Aluminium- und Verbunddrähte (Korrosionsschutz)
HVOF: maximale Dichte und Haftfestigkeit
Das HVOF-Verfahren gilt heute als das qualitativ anspruchsvollste unter den thermischen Spritzverfahren. Durch die extrem hohe Partikelgeschwindigkeit entstehen sehr dichte, porenarme Schichten mit hervorragender Haftung. Besonders bei verschleißbeanspruchten Bauteilen – Kolbenstangen, Pumpenplunger, Hydraulikzylinder – ist HVOF die erste Wahl.
Die Schichthärten liegen je nach Werkstoff deutlich höher als bei konventionellem Flamm- oder Lichtbogenspritzen. Das macht HVOF ideal für Anwendungen, bei denen herkömmliche galvanische Beschichtungen wie Hartchrom ersetzt werden sollen.
Welches Verfahren für welches Bauteil?
Entscheidend sind immer die Anforderungen des konkreten Bauteils: Belastungsart (abrasiv, gleitend, korrosiv), Substratmaterial, verfügbare Toleranzen und Einsatzumgebung.
| Anforderung |
Empfohlenes Verfahren |
| Großflächiger Korrosionsschutz |
Lichtbogenspritzen (Zn/Al) |
| Wellenreparatur, Aufmaß |
Drahtflammspritzen |
| Kolbenstange, Plunger |
HVOF |
| Temperaturbelastete Schicht |
Pulverflammspritzen (Cermet) |
Vor der Beschichtung steht immer eine gründliche Analyse des Bauteils – Geometrie, Vorschäden, geforderte Rauheit und gewünschte Endhärte bestimmen den optimalen Prozessweg.
Von der Anfrage bis zur fertigen Schicht
Das thermische Spritzen ist kein Universalrezept, sondern ein präziser Prozess, der Erfahrung und das richtige Verfahren erfordert. TMH berät Sie bereits in der Angebotsphase und legt gemeinsam mit Ihnen die Verfahrens- und Werkstoffwahl fest.
Einen detaillierten Überblick über die bei TMH eingesetzten thermischen Spritzverfahren finden Sie auf der Verfahrensseite. Gerne nehmen wir Ihre Anfrage direkt entgegen.
Anfrage zum thermischen Spritzen?
Enquiry on thermal spraying?
Zapytanie o natryskiwanie termiczne?
DNV-zertifizierte Verfahren — Verschleißschutz, Korrosionsschutz, Bauteil-Instandsetzung. Standorte Holm & Hamburg, schnelle Reaktionszeiten.
DNV-certified processes — wear protection, corrosion protection, component reconditioning. Locations Holm & Hamburg, fast response times.
Metody certyfikowane DNV — ochrona przed zużyciem, korozją, regeneracja. Holm i Hamburg, szybki czas reakcji.