Korrosion im maritimen Umfeld: eine permanente Herausforderung
Schiffe, Offshore-Strukturen und Hafeneinrichtungen stehen dauerhaft unter dem Einfluss von Salzwasser, Feuchtigkeit und mechanischer Beanspruchung. Konventionelle Lacksysteme sind in diesen Umgebungen zwar unverzichtbar, stoßen aber an ihre Grenzen – sobald die Oberfläche beschädigt ist, läuft Korrosion unkontrolliert weiter.
Thermisch gespritzte Metallschichten ergänzen hier organische Beschichtungen auf wirkungsvolle Weise. Dieser Beitrag erklärt, warum und wann gespritzte Schichten die bessere Wahl sind.
Wie Korrosionsschutz durch thermisches Spritzen funktioniert
Beim thermischen Spritzen für den Korrosionsschutz werden in der Regel Zink, Aluminium oder Zink-Aluminium-Legierungen eingesetzt. Der Schutzeffekt entsteht auf zwei Wegen:
Barrierewirkung: Die gespritzte Schicht dichtet das Substrat gegen eindringende Feuchtigkeit ab.
Kathodischer Schutz: Zink und Aluminium sind elektrochemisch unedler als Stahl. Im Falle von Beschädigungen schützen sie das freigelegte Substrat aktiv durch galvanische Wirkung – ähnlich wie eine Opferanode, aber flächig und dauerhaft.
Dieser doppelte Schutzmechanismus macht gespritzte Metallschichten besonders widerstandsfähig: Selbst wenn die Oberfläche mechanisch verletzt wird, stoppt der kathodische Effekt die Ausbreitung der Korrosion.
Gespritzt vs. gestrichen: ein ehrlicher Vergleich
Lacksysteme bieten guten Schutz bei intakter Oberfläche und sind flexibel einsetzbar. Ihre Schwäche liegt in der Verletzlichkeit der organischen Matrix: Kratzer, Schlagstellen oder Spannungsrisse öffnen Wege für Sauerstoff und Wasser.
Thermisch gespritzte Schichten haben diesen Nachteil nicht in gleicher Form. Da sie metallisch und porenfrei bis -arm aufgebaut werden können, bleibt der Schutz auch bei lokaler Verletzung weitgehend intakt. In Kombination mit einem abschließenden Lacksystem – dem sogenannten Duplex-System – ergibt sich eine Lebensdauer, die beide Einzellösungen deutlich übertrifft.
Für maritime Bauteile, die schwer zugänglich oder selten in der Werft sind (Außenhaut, Unterwasserbereich, Kielstrukturen), ist das Duplex-System besonders interessant.
Praktische Einsatzgebiete
Decksbeschläge und Aufbauten: Bereiche, die ständig Spritzwasser und salzhaltiger Atmosphäre ausgesetzt sind, profitieren von einer Grundierung durch thermisch gespritzte Zinkschicht plus Decklack.
Hydraulikleitungen und Rohre: Äußerer Korrosionsschutz durch Lichtbogenspritzen mit Zink-Aluminium-Draht, schnell aufzutragen und wartungsfreundlich.
Kolbenstangen und Wellen im maritimen Einsatz: Hier kombiniert thermisches Spritzen Verschleißschutz (harte Arbeitsschicht) und Korrosionsschutz in einem Schichtaufbau – besonders wirtschaftlich.
Stahlkonstruktionen im Hafen- und Offshore-Bereich: Großflächiger Korrosionsschutz durch Lichtbogenspritzen ist kostengünstiger als Feuerverzinkung und direkt vor Ort auf bereits montierten Strukturen möglich.
Normen und Zertifizierung
Thermischer Spritzkorrosionsschutz ist in DIN EN ISO 2063 geregelt. TMH führt diese Arbeiten nach zertifizierten Verfahren durch; die DNV-Zulassung sichert die Qualität insbesondere für maritime Anwendungen.
Fazit: Ergänzung, keine Konkurrenz
Thermisch gespritzte Schichten ersetzen Lacksysteme nicht, sondern ergänzen sie dort, wo organische Beschichtungen allein nicht ausreichen. Die Kombination aus Metallspritz-Grundschicht und Decklack – das Duplex-System – verlängert die Schutzintervalle erheblich und senkt langfristig die Instandhaltungskosten.
Informationen zu konkreten Anwendungen im maritimen Bereich finden Sie auf unserer Anwendungsseite. Für individuelle Beratung zu Korrosionsschutzkonzepten stehen wir gerne zur Verfügung.
Corrosion in maritime environments: a permanent challenge
Ships, offshore structures and port facilities are permanently exposed to seawater, moisture and mechanical stress. Conventional paint systems are indispensable in these environments but have their limits – once the surface is damaged, corrosion continues unchecked.
Thermally sprayed metal coatings effectively complement organic coatings in this regard. This article explains why and when sprayed coatings are the better choice.
How corrosion protection by thermal spraying works
For corrosion protection by thermal spraying, zinc, aluminium or zinc-aluminium alloys are typically used. The protective effect is produced in two ways:
Barrier effect: The sprayed coating seals the substrate against moisture ingress.
Cathodic protection: Zinc and aluminium are electrochemically less noble than steel. In the event of damage, they actively protect the exposed substrate through galvanic action – similar to a sacrificial anode, but over a flat area and on a permanent basis.
This dual protective mechanism makes sprayed metal coatings particularly resistant: even if the surface is mechanically damaged, the cathodic effect stops corrosion from spreading.
Sprayed vs. painted: an honest comparison
Paint systems offer good protection when the surface is intact and can be applied flexibly. Their weakness lies in the vulnerability of the organic matrix: scratches, impact marks or stress cracks open paths for oxygen and water.
Thermally sprayed coatings do not have this disadvantage to the same extent. Because they can be built up in a metallic, low-porosity structure, the protection remains largely intact even if locally damaged. Combined with a final paint system – the so-called duplex system – the resulting service life significantly exceeds that of either solution alone.
For maritime components that are difficult to access or rarely in drydock (hull, underwater area, keel structures), the duplex system is particularly relevant.
Practical applications
Deck fittings and superstructures: Areas permanently exposed to spray and salt-laden atmosphere benefit from a primer of thermally sprayed zinc plus topcoat.
Hydraulic lines and pipes: External corrosion protection by arc spraying with zinc-aluminium wire, quick to apply and maintenance-friendly.
Piston rods and shafts in maritime service: Here, thermal spraying combines wear protection (hard working layer) and corrosion protection in a single coating build-up – particularly cost-effective.
Steel structures in ports and offshore: Large-area corrosion protection by arc spraying is more cost-effective than hot-dip galvanising and can be applied directly on site to already assembled structures.
Standards and certification
Thermal spray corrosion protection is regulated in DIN EN ISO 2063. TMH carries out these operations according to certified processes; DNV approval ensures quality for maritime applications in particular.
Conclusion: complement, not competition
Thermally sprayed coatings do not replace paint systems, but complement them where organic coatings alone are insufficient. The combination of metal spray primer and topcoat – the duplex system – significantly extends protection intervals and reduces long-term maintenance costs.
Information on specific applications in the maritime sector is available on our applications page. We are happy to provide individual advice on corrosion protection concepts.
Korrosion im maritimen Umfeld: eine permanente Herausforderung
Schiffe, Offshore-Strukturen und Hafeneinrichtungen stehen dauerhaft unter dem Einfluss von Salzwasser, Feuchtigkeit und mechanischer Beanspruchung. Konventionelle Lacksysteme sind in diesen Umgebungen zwar unverzichtbar, stoßen aber an ihre Grenzen – sobald die Oberfläche beschädigt ist, läuft Korrosion unkontrolliert weiter.
Thermisch gespritzte Metallschichten ergänzen hier organische Beschichtungen auf wirkungsvolle Weise. Dieser Beitrag erklärt, warum und wann gespritzte Schichten die bessere Wahl sind.
Wie Korrosionsschutz durch thermisches Spritzen funktioniert
Beim thermischen Spritzen für den Korrosionsschutz werden in der Regel Zink, Aluminium oder Zink-Aluminium-Legierungen eingesetzt. Der Schutzeffekt entsteht auf zwei Wegen:
Barrierewirkung: Die gespritzte Schicht dichtet das Substrat gegen eindringende Feuchtigkeit ab.
Kathodischer Schutz: Zink und Aluminium sind elektrochemisch unedler als Stahl. Im Falle von Beschädigungen schützen sie das freigelegte Substrat aktiv durch galvanische Wirkung – ähnlich wie eine Opferanode, aber flächig und dauerhaft.
Dieser doppelte Schutzmechanismus macht gespritzte Metallschichten besonders widerstandsfähig: Selbst wenn die Oberfläche mechanisch verletzt wird, stoppt der kathodische Effekt die Ausbreitung der Korrosion.
Gespritzt vs. gestrichen: ein ehrlicher Vergleich
Lacksysteme bieten guten Schutz bei intakter Oberfläche und sind flexibel einsetzbar. Ihre Schwäche liegt in der Verletzlichkeit der organischen Matrix: Kratzer, Schlagstellen oder Spannungsrisse öffnen Wege für Sauerstoff und Wasser.
Thermisch gespritzte Schichten haben diesen Nachteil nicht in gleicher Form. Da sie metallisch und porenfrei bis -arm aufgebaut werden können, bleibt der Schutz auch bei lokaler Verletzung weitgehend intakt. In Kombination mit einem abschließenden Lacksystem – dem sogenannten Duplex-System – ergibt sich eine Lebensdauer, die beide Einzellösungen deutlich übertrifft.
Für maritime Bauteile, die schwer zugänglich oder selten in der Werft sind (Außenhaut, Unterwasserbereich, Kielstrukturen), ist das Duplex-System besonders interessant.
Praktische Einsatzgebiete
Decksbeschläge und Aufbauten: Bereiche, die ständig Spritzwasser und salzhaltiger Atmosphäre ausgesetzt sind, profitieren von einer Grundierung durch thermisch gespritzte Zinkschicht plus Decklack.
Hydraulikleitungen und Rohre: Äußerer Korrosionsschutz durch Lichtbogenspritzen mit Zink-Aluminium-Draht, schnell aufzutragen und wartungsfreundlich.
Kolbenstangen und Wellen im maritimen Einsatz: Hier kombiniert thermisches Spritzen Verschleißschutz (harte Arbeitsschicht) und Korrosionsschutz in einem Schichtaufbau – besonders wirtschaftlich.
Stahlkonstruktionen im Hafen- und Offshore-Bereich: Großflächiger Korrosionsschutz durch Lichtbogenspritzen ist kostengünstiger als Feuerverzinkung und direkt vor Ort auf bereits montierten Strukturen möglich.
Normen und Zertifizierung
Thermischer Spritzkorrosionsschutz ist in DIN EN ISO 2063 geregelt. TMH führt diese Arbeiten nach zertifizierten Verfahren durch; die DNV-Zulassung sichert die Qualität insbesondere für maritime Anwendungen.
Fazit: Ergänzung, keine Konkurrenz
Thermisch gespritzte Schichten ersetzen Lacksysteme nicht, sondern ergänzen sie dort, wo organische Beschichtungen allein nicht ausreichen. Die Kombination aus Metallspritz-Grundschicht und Decklack – das Duplex-System – verlängert die Schutzintervalle erheblich und senkt langfristig die Instandhaltungskosten.
Informationen zu konkreten Anwendungen im maritimen Bereich finden Sie auf unserer Anwendungsseite. Für individuelle Beratung zu Korrosionsschutzkonzepten stehen wir gerne zur Verfügung.
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DNV-zertifizierte Verfahren — Verschleißschutz, Korrosionsschutz, Bauteil-Instandsetzung. Standorte Holm & Hamburg, schnelle Reaktionszeiten.
DNV-certified processes — wear protection, corrosion protection, component reconditioning. Locations Holm & Hamburg, fast response times.
Metody certyfikowane DNV — ochrona przed zużyciem, korozją, regeneracja. Holm i Hamburg, szybki czas reakcji.